스마트폰, 노트북, 고급 산업용 제어 장비가 점점 더 얇아지면서도 점점 더 강력한 성능을 자랑하는 이유가 무엇인지 궁금하신가요? 내부 전자 부품이 많음에도 불구하고 최적의 공간 활용을 달성합니다. 이는 고급 PCB 제조 공정, 즉 내장된 저항기와 커패시터 기술 덕분입니다.

간단히 말해서, 여기에는 일반적으로 회로 기판의 내부 레이어 내에서 직접 PCB 표면에 장착되는 저항기 및 커패시터가 "숨겨져" 전자 부품에 "보이지 않는 결함"이 발생하게 됩니다. 오늘 우리는 이 기술을 일반인의 용어로 설명하고 그것이 얼마나 놀라운지 알아보겠습니다!

매립 저항기와 커패시터란 무엇입니까? 기존 프로세스와 어떻게 다른가요?

먼저 전통적인 PCB 보드를 살펴보겠습니다. 저항기와 커패시터는 회로 기판에 "작은 사각형 부착"과 같은 표면 실장 기술을 사용하여 기판 표면에 직접 납땜됩니다.이는 공간을 차지할 뿐만 아니라 외부 간섭에도 취약합니다.

반면, 매립 저항기 및 커패시터 기술은 저항기와 커패시터를 PCB 보드의 내부 레이어에 직접 내장합니다. 결과 회로 기판은 독특한 구조 설계를 가지고 있습니다. 아래에서 위로는 첫 번째 유전층, 매립 저항기, 회로층 및 두 번째 유전층으로 구성됩니다. 회로층으로 덮이지 않은 매립저항체 부분에도 특수 폴리머 절연층을 적용하여 화학적 부식으로부터 보호합니다. 이는 매립저항기판과 콘덴서보드의 안정적인 양산을 위한 핵심이다.

간단히 말해서, 전통적인 프로세스는 "표면에 부착"하는 반면, 매립 저항기와 커패시터는 "내부에 숨겨져 있습니다". 한 단어의 차이이지만 질적인 도약입니다.

이 "스텔스 기술"의 핵심 이점은 무엇입니까?

고급 전자 제품의 표준 기능이 된 BRC(매립 저항기 및 커패시터) 기술의 장점은 다양하며, 각 기술은 고급 회로 설계의 주요 문제점을 해결합니다.

• 1. 공간 절약! "초소형" 회로 기판 달성: 내부에 저항기와 커패시터가 숨겨져 있으므로 PCB 표면을 더 이상 표면 실장 구성 요소로 빽빽하게 채울 필요가 없으므로 상당한 기판 공간이 직접적으로 확보됩니다. 이를 통해 엔지니어는 더 작은 보드에 더 복잡한 회로를 설계할 수 있으며, 이는 휴대폰과 스마트워치가 점점 더 작아지는 핵심 이유 중 하나입니다.
• 2. 소음 감소! 보다 안정적인 회로 작동: 표면 실장 구성 요소는 전자기 간섭에 취약하여 회로 소음을 발생시키고 장치 성능에 영향을 미칩니다. 그러나 PCB 소재에 내장된 저항기와 커패시터는 추가 "보호 쉴드" 역할을 하여 전자기 간섭을 크게 줄이고 회로를 더욱 안정적으로 만들어 간섭 방지 기능을 최대화합니다.
• 3. 성능이 향상되었습니다! 보다 원활한 신호 전송: 내장된 저항기와 커패시터는 신호 전송 경로를 단축하여 신호 전송 지연 및 반사 손실을 줄여 신호 전송의 무결성과 신뢰성을 크게 향상시킵니다. 이는 휴대폰, 기지국 및 고급 산업용 제어 장비와 같이 신호 요구 사항이 매우 높은 제품에 특히 중요합니다.
• 4. 두께 감소! 장비의 "얇음"을 달성하면 표면 실장 부품이 필요 없어 PCB 보드의 두께가 직접적으로 줄어듭니다. 초박형 임베디드 커패시터 코어 보드와 같은 특수 소재와 결합하여 전체 회로 기판이 더 얇고 가벼워지며, 더 얇고 가벼운 전자 제품을 향한 현재 추세에 완벽하게 부합합니다.

구성 요소를 숨기는 것은 간단하지 않습니다.

매립형 저항기와 커패시터는 단지 "채우기"만 하는 것이 아닙니다. 이는 각각 엄격한 요구 사항이 적용되는 4단계의 정밀한 제조 공정입니다.

• 1단계: 전용 내부 레이어 생성 PCB의 표준 외부 및 내부 레이어 외에도 저항기와 커패시터를 내장하기 위한 별도의 내부 레이어가 생성됩니다. 이 레이어는 저항기와 커패시터를 내장하기 위한 공간을 확보하고 전기 도금 및 에칭과 같은 기존 PCB 제조 기술을 활용하여 레이어 정밀도를 보장합니다.
• 2단계: 특수 부품 패키징 일반 저항기와 커패시터는 직접 내장할 수 없습니다. PCB 두께에 딱 맞을 뿐만 아니라, 작동 중 열 방출로 인한 성능 문제를 방지하기 위해 열 전도성도 좋은 얇고 특수한 패키지로 만들어야 합니다.
• 3단계: 정밀 부품 내장 이는 주로 두 가지 방법을 사용하는 핵심 단계입니다. 특수한 압착 기술을 사용하여 패키지된 저항기와 커패시터를 내부 층 재료 사이에 압착합니다. 또는 레이저 기술을 사용하여 부품을 정확하게 채우기 전에 내부 레이어 재료에 공동을 에칭합니다. 전체 프로세스에는 매우 높은 정밀도가 필요합니다.
• 4단계: 레이어 연결 및 통합. 내장된 구성 요소가 포함된 내부 레이어는 라미네이션, 드릴링 및 기타 기술을 사용하여 PCB의 다른 기존 레이어에 연결되어 완전한 회로 기판을 형성하고 레이어 간의 원활한 전도성을 보장해야 합니다.

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장점도 중요하지만 단점을 이해하는 것도 중요합니다. 내장된 저항기와 커패시터 프로세스는 훌륭하기는 하지만 만병통치약은 아닙니다. 주요 단점은 두 가지 영역에 집중되어 있으며, 이것이 현재 고급 제품에만 사용되는 이유입니다.

• 복잡한 제조 및 수리: 저항기와 커패시터는 내부에 숨겨져 있어 직접 관찰할 수 없습니다. 문제가 발생하면 표면실장 부품처럼 직접 교체할 수 없어 수리가 어렵고 보드 전체가 폐기될 가능성도 있다.
• 상대적으로 높은 비용: 특수 패키징, 정밀한 임베딩 프로세스 및 특수 재료로 인해 임베디드 저항기 및 커패시터 보드의 제조 비용이 기존 PCB보다 높습니다.

따라서 이 공정은 현재 플래그십 휴대폰, 고급 서버, 정밀 산업 제어 장비, 항공우주 전자 부품 등 성능, 크기, 두께에 대한 요구가 높은 고급 전자 제품에 주로 사용됩니다.

요약: 하이엔드 전자제품의 "공간 마법" – 무한한 미래 잠재력

결국 PCB 매립형 저항 및 커패시터 기술은 고밀도, 고성능, 박형 회로 설계를 위해 탄생한 첨단 기술이다. 저항기와 커패시터를 내부에 '매립'함으로써 공간 제약, 간섭, 두께 등 기존 표면 실장 기술의 문제점을 해결하고 전자 제품의 소형화 및 고급 개발을 위한 핵심 동인이 됩니다.

지속적인 기술 발전으로 매립 저항기 및 커패시터 기술의 제조 비용은 점차 감소하고 공정 정밀도는 지속적으로 향상될 것입니다. 앞으로는 고급 제품에서 더 많은 소비자 애플리케이션으로 확장되어 더 많은 전자 제품이 "소형, 고성능" 분야에서 획기적인 발전을 이룰 수 있습니다.